注塑机械手是为注塑生产自动化专门配备的机械，它可以在减轻繁重的体力劳动、改善劳动条件和生产；能够模仿人体上肢的部分功能，可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。提高注塑成型机的生产效率、稳定产品质量、降低废品率、降低生产成本、增强企业的竞争力等方面起到及其重要的作用。
在电泳涂装过程中，每一个工艺都与水息息相关。水在电泳中占据着举足轻重的地位。随着我国电泳涂装技术的兴起，大量需要电泳的产品都加入到了电泳涂装这个大潮流当中。电泳涂装因其防腐蚀性能和具有光滑的电泳膜层成为机械五金行业热衷的防腐措施。但是，电泳工艺是一个大量消耗水的过程，我国正在积极倡导节约用水，保护水资源；另一方面，随着居民用水、工业用水的增加，水资源短缺的事实也不得不摆上了议事日程，水资源的短缺越来越成为制约我国经济和社会发展的重要因素。
随着我国环保法规、污水排放法规的日臻完善，环境保护问题受到了高度重视，污水排放标准日益提高，污水处理费用也随之日渐上升。如何设计和制定合理的涂装生产工艺，在保证产品质量的前提下，合理用水、节约用水，程度地降低水消耗量和污水排放量，不仅关系到企业的生存与发展，也是国计民生的大问题。
在整个电泳过程中，每一个电泳槽的正常运作都离不开水，喷淋、磷化表调、侵泡等工艺都需要水的参与，可以说电泳的过程也是水的消耗过程。前处理废水来自脱脂、磷化、表面调整等工序及水洗工序的废水排放，电泳废水来自清洗工件上附着的浮漆和工艺槽的清洗过程。为节约用水，在涂装线规划设计时可以从改进工艺方案、完善设备功能、采用新技术和新材料等方面来考虑。
在脱脂或磷化后，为洗净附着在工件表面的化学药剂，需要进行多次水洗。为节约用水，将前处理的各水洗工序设计成两个节水单元，使清洗用水由以前各个工序槽单独排放变为单元排放。并采用后段水洗给水，顺次向前段水洗槽溢流供水，终排放至地沟，提高了清洗水的利用率。
在一些涂装生产线的工艺设计中，脱脂和磷化采用各自后清洗的水补水，不直接添加新鲜的工业用水，从而达到进一步节约用水的目的。此种节水方法目前已成为涂装线水洗设计的通用方法。 合理采用新设备，降低槽液更新周期通过采取以下措施，降低了槽液的更新周期，达到节水目的。
a.在手工预清理工位增加高压水枪预清洗，以降低后续工序的处理负担。
b.在热水洗和预脱脂工序增加悬液分离装置，以便及时除去槽液中的铁粉、泥沙等杂质。这样既保证了工件的清洗效果，又维持了槽液的清洁。
c.在预脱脂和脱脂工序增加油水分离装置，及时将脱脂槽中的油脂分离出来，延长了脱脂液的使用寿命。
d.增加了袋式过滤器，过滤槽液中的杂质，保持了槽液的清洁。
通过改进被处理件结构、改变装挂和输送方式，尽可能消除工件在前处理和电泳过程中的兜液现象，减少工件的带液量，可以大幅度减少前处理和电泳后水洗的用水量。
主要措施有：1、检查工件，在兜液部位开工艺孔，消除兜液现象；工艺设计时必须保证各工序间合理的沥水时间；2、在投资允许的情况下采用的旋转浸渍输送技术，可大大减少工件的带液量。 目前的电泳系统都采用了UF过滤回收技术，实现了电泳及UF液水洗系统的封闭循环，但后一级纯水洗因为有新鲜纯水喷洗补加，纯水槽产生溢流排放，所以电泳系统一般仍有大量废水排放。目前实现电泳设备排放水再利用的方案有两种。
(1)在电泳系统增加RO反渗透装置，以UF超滤液作为ED-RO系统的原水，经ED-RO反渗透系统后，浓水补加到UF3槽，产生的纯水作为后一级新鲜喷淋用水，纯水槽的溢流水也补加到UF3槽，从而实现了电泳全部工序的封闭循环，可以实现废水零排放。
(2)将纯水洗的溢流排放水作为RO系统的原水，经RO反渗透系统后，浓缩液补加到UF3槽，再生纯水作为后一级新鲜喷淋用水。
UF超滤系统及RO反渗透系统使电泳及后水洗形成了彻底的封闭循环系统，电泳漆的回收利用率可以达到99%～，同时限度地降低了电泳系统的用水量。
电泳漆涂装前处理工艺与一般溶剂型涂料涂装和粉末涂装的前处理工艺比较，虽本质相同，可是基于电泳涂料是专用的水性涂料及其涂装过程中伴随着多种物理和电化学反应，在选用电泳涂料前处理工艺时应注意哪些特征？
被涂工件需要清洗得更干净、更彻底（更应注意缝隙和空腔内表面的清洗），防止被涂物将杂质离子和污物带入电泳槽液中，影响电泳槽液的稳定性和涂装漆膜质量。被涂的工件上不可以有油污、水溶性盐和不良导体的污物附着；前处理后一道纯水洗后的滴水电导应小于30um/cm。
在电泳涂料过程中被涂物表面会产生剧烈的电化学反应（如在阳极电泳场合产生阳极溶解，在阴极电泳场合被涂界面生产强碱性等），所以前处理后所得到的转化膜必须具有较强的抗化学性，也就是说要注重前处理转化膜与电泳涂料的配套性，也要注意转化膜的组成。在电泳涂装之前采用磷化处理工艺可明显地提高电泳涂膜的附着力以及耐腐蚀性能；一般可选用铁盐或锌盐磷化，在阴极电泳涂装采用锌盐磷化处理场合，应选用耐碱性较好的磷化膜。在选择不当的场合，阴极电泳涂装的附着力和耐疤形腐蚀性不如未磷化处理（仅脱脂）的钢板上的附着力和耐疤形腐蚀性强。如选用高锌磷化药剂和磷化后不钝化处理的场合易造成磷化与阴极电泳不配套的恶果。
电泳涂料前磷化处理膜应薄而均匀致密、无磷化沉渣或铁粉附着、印，为了被涂物表面导电的均匀性，磷化膜不宜厚，一般为薄膜磷化。
1、电压 电压由树脂本身的结构决定，不同产品都有一个不同的操作范围，在此范围内，如果电压过低，漆膜会变薄，泳透率会降低，工件内腔及夹缝处漆膜会很薄，甚至上不了漆，严重影响漆膜的性能，比如耐盐雾性能降低。电压过高，沉积速度快，过高的电压会产生漆膜缺陷，会产生漆膜粗糙，桔皮，严重时还会出现漆膜被击穿。所以，应根据不同的产品调整不同的电压。
2、时间 在同一电压下电泳时间和漆膜厚度成正比，电泳时间越长，漆膜越厚，相对漆膜走位会更好，电泳时间越短，漆膜越薄，走位也会变差，同样，不同工件电泳的时间也应进行调整。
3、固体份 槽液固体份是指电泳槽液中的成膜物质(树脂和颜料)的含量，它对槽液的稳定性，泳透率以及漆膜厚度，漆膜性能都有一定的影响。现场生产一般通过糖度计来测量，不过糖度计测出来的含量跟实际的含量比，会有一定的偏差。实验室测试槽液固体份，多用烘干法测量，即在槽液里取样约2克，放在规定的测量杯里，置于烤箱里120度，烘烤120分钟后，槽液剩余物质除以取样量乘以百分之百即为槽液固体份。
4、温度 电泳槽液温度对漆膜厚度、槽液稳定性都有很大的影响，当温度过高时，电极反应和电泳沉积速度会加快，会让膜厚增加，泳透率和附着力变差，外观容易出现起皱、针孔等现象，同时温度过高会让溶剂蒸发太快，加速槽液老化，使槽液产生结块和沉淀；温度过低，电泳沉积速度减慢，粘度增加漆膜变薄，外观会产生厚薄不匀和针孔问题，同时槽液循环减慢，颜料沉积加快，槽液稳定性会下降。
5、PH值 电泳槽液的PH值是电泳漆槽液的一个重要参数，影响到电泳漆的导电性，从而影响树脂在槽液中的泳动，适当的PH值能确保树脂的水溶性和稳定性。PH过高时，槽液稳定性变差，会产生漆膜发粗、发光、结块、针孔，槽液中出现大量不溶性颗粒、槽液分层、导电性能下降。当PH过低时，会增加漆膜返溶，严重时可能上不了漆。当电泳槽液里杂质过多时，会影响槽液PH值，所以，工件进入电泳槽前，必须做到干净无油污以及酸碱残留，并且电泳槽液要经常超滤。
6、电导率 电导率可以衡量电泳漆中涂料粒子的移动和通电能力，槽液的电导率高低取决于固体份高低和槽液中的杂质粒子含量。电导率过高，槽液分散性变差，泳透率降低，漆膜出现粗糙多孔，附着力变差，失光等问题，当杂志粒子带入槽液过多会污染槽液使电导率和PH超标过多，严重时会造成整槽电泳液报废，电导率过低时则需要补加电泳涂料，加速槽液更新。
7、溶剂含量 阴极电泳涂料中含有起助溶作用的有机溶剂，其含量较低，可是它对漆膜外观和涂料稳定性有重要影响，一般涂料的溶剂含量控制在一定的范围，溶剂含量过低，膜厚降低，外观变粗糙，流平变差，槽液容易老化。溶剂含量过高时，漆膜变厚，容易有水印，湿膜过于粘手。